缺陷

原因

处置

制品发脆

物料含水太高

热降解

塑化差

材料污染

重新评价实际情况的烘料效率，再烘

降低料温和减少机筒内停留时间

提升料筒温度、调节背压

排清机筒, 检查料斗

制品残缺

材料粘度太高

模具或喷嘴处压降太多

空气夹入

多模腔时塑料流动平衡不当

成型参数不恰当

采用流动性更好的材料

增加模具和熔化温度以及注塑速度

检查塑料流动的长度/厚度之比或模具排气

模具进胶位不平衡所致

检查浇口, 流道和模腔尺寸

增加射胶量

增加注塑压力

更换到大功率注塑机

飞边（批锋）

模具分型面未完全锁住

材料流动性过好

料量过多

调整锁模力（检查锁模力与制品几何关系）

降低熔融温度和模具温度

减少射胶量和提前从射胶段切换到保压段

减小注塑速度和保压压力

收缩痕

塑料在模具中收缩

后补的胶量不足

降低温度，提升射胶时间、压力、保压或增加射胶量

增加保压时间和保压压力、增加冷却时间

冷料

喷嘴顶部太冷

喷嘴太长

提高喷嘴温度、消除冷料

检查喷嘴设计、检查喷嘴温度控制系统

增加喷嘴后退注塑功能

浮纤

欠注

增加射胶量

提高模温和注塑速度

延迟从射胶段到保压段的切换

翘曲

制品各方向收缩机会不一致

顶出时制品温度过高

顶出缺陷

模具温度控制差

检查保压压力、平衡模具温度、修改浇口(尺寸和位置)

增加冷却时间

检查顶出系统

降低模具温度

修改冷却水通道

熔接线（痕）

太高粘度

塑化温度或模具温度过低

采用流动性更好的材料

增加熔化温度和模具温度

改善注塑速度和保压压力或时间

检查注塑系统的设计

烧伤

排气不良

增加排气截面和重开排气

降低注塑速度

延迟切换

表面纹路

粒料中含水太高

热降解

熔化均匀性差

浇口设计不合理

干燥原材料

降低熔化温度和缩短周期

增加背压和熔化温度

重新放置浇口位置或修改其尺寸 (宽/厚度比)

修改浇口, 使熔化料流到模腔壁处, 使之有规则流动

黑点

材料在机器中或热流道中有死角

优化流动, 避免机筒,喷嘴和热流道中的死区

变色或局部变色（色斑）

热, 氧化降解

塑化差

含水量高

排气不良

缩短胶料驻留时间和降低炮筒温度

增加背压和降低螺杆转速（或考虑色母的影响）

干燥原材料

增加排气截面和重开排气或延迟切换

收缩

改进注塑参数

降低塑化温度和模具温度

提高保压压力和时间

延迟切换

表面粗糙

塑化有问题

材料污染

模具表面被腐蚀

提高塑化温度和模具温度、增加注塑速度

检查是否有外来的粒料以及再粉碎料的尺寸

抛光模具

冲击痕

浇口设计不合理

重新放置浇口位置或修改其尺寸 (宽/厚度比)

修改浇口, 使熔化料流到模腔壁处, 使之有规则流动

周期过长

材料结晶速度慢

冷却时模腔和制品间的热交换差

更换适当的材料

检查或改善冷却水道

降低模温

酌情减小浇口位置的尺寸

气泡

粒料含水

塑化差

加工前烘干

增加背压和降低螺杆转速

空孔

厚壁部位, 加筋部位、凸出部位收缩, 产生的模腔中材料不足现象

增加料量, 降低螺杆转速

调整注塑压力和注塑时间

调整填料量

酌情调整温度

分层

材料污染

排空料筒、消除污染

制品卡模

制品留在模腔中

降低制品的致密程度

改进脱模顶出系统

增加冷却时间

消除模腔坑凹和粗糙

增加模腔壁上的脱模斜度

增加顶针数量和其直径

喷脱模剂

改善材料的易脱模性

流动线

熔化和/或模具温度太低

增加流动速度

流涎

材料流动太好

降低喷嘴温度和熔胶温度

采用合适的喷嘴

塑化结束时略加后退

干燥原材料